什么是PID死区？

一、什么是PID死区？

从控制要求来说，很多系统又允许被控量在一定范围内存在误差。我们允许被控量的误差大小，被称为PID的死区宽度。 　　当误差的绝对值小于死区宽度时，死区非线性的输出量（即PID控制器的输入量）为0，这时PID控制器的输出分量中，比例部分和微分部分为0，积分部分保持不变，因此PID的输出保持不变，PID控制器起不到调节作用；当误差的绝对值超过死区宽度时，开始正常的PID控制在FB41中，死区宽度是DEADB_W 　　PID的输入量=0偏差的绝对值|ev|

二、pid控制电机的原理？

PID前馈量，可以使整个系统准确、稳定运行。通过摆杆（辊）反馈的位置信号实现同步控制。收线控制采用实时计算的实际卷径值，通过卷径的变化修正。

1、主驱动电机速度可以通过电位器来控制，把S350设置为SVC开环矢量控制，将模拟输出端子FM设定为运行频率，从而给定收卷用变频器的主速度。

2、收卷用S350变频器的主速度来自放卷（主驱动）的模拟输出端口。摆杆电位器模拟量

信号通过CI通道作为PID的反馈量。S350的频率源采用主频率Ⅵ和辅助频率源PID叠加的方式。通过调整运行过程PID参数，可以获得稳定的收放卷效果。

3、本系统启用逻辑控制和卷径计算功能，能使系统在任意卷径下平稳启动，同时两组PID参数可确保生产全程摆杆控制效果稳定。

三、pid死区设置多少合适？

设置PID死区需要根据具体系统的动态特性和控制需求来决定，一般来说，合适的PID死区应当能够抑制系统的震荡和过度调节，同时又不能过大影响系统的动态响应性能。

通常情况下，死区设置在0.1-5%的范围内比较合适，但具体数值需要通过实验和调试来确定。需要注意的是，在特殊的系统中，可能需要更大的死区才能有效地抑制系统的震荡，或者更小的死区以提高系统的响应速度。

综合考虑系统的特性和控制要求，合适的PID死区应当能够综合平衡系统的稳定性和动态性能。

四、pid控制电机正反转？

1、在正向动作中，与SV(设置值)相比，PV(反馈值)增加时使MV(操作值)增加。

2、在逆向动作中，与SV(设置值)相比，PV(反馈值)减小时使MV(操作值)增加。

3、无论在正向动作还是在逆向动作中，MV都将随着SV与PV之差的增大而增大。

一般来说，手动运行稳定后向自动切换是不会有大扰动的。直接切换就可以了。但是自动向手动切换就一定要做无扰动了，可以把自动输出实时给到手动输出就可以了。

如果要实现自动过程向手动过程的自动切换，可以把自动控制的输出和手动输出做比较，当两者相等（或在一定范围内时）就可以实施切换。

手动向自动的无扰动切换：一般的DCS都采用： PV跟踪，PV跟踪：即手动时，设定值SP跟着过程值PV跑，设个选项开关，有的工艺人员不喜欢PV跟踪，因为SP值被冲掉了。

五、死区与pid有什么联系？

从控制要求来说，很多系统又允许被控量在一定范围内存在误差。

我们允许被控量的误差大小，被称为PID的死区宽度； 当误差的绝对值小于 死区宽度 时，死区非线性的输出量（即 PID控制器的输入量）为0 ，这时PID 控制器的输出分量中，比例部分和微分部分为0，积分部分保持不变，因此PID的输出保持不变，PID控制器起不到调节作用；

当误差的绝对值超过 死区宽度 时 ，开始正常的PID 控制 在FB41 中，死区宽度是“DEADB_W”

PID的输入量 = 0 偏差的绝对值|ev|< "DEADB_W" = ev 偏差的绝对值|ev|>= "DEADB_W" 对于你的问题，我认为完全可以用“死区” 的概念来解决 在FB41 中 你设 死区为 0.5 就能做到你的要求“际值如果是1.2,设定1.4，差为0.2,不调节。”

六、pid控制电机转速毕业论文答辩ppt

作为一个控制领域的重要研究方向，PID控制在工业自动化中扮演着至关重要的角色。本篇博客将讨论关于PID控制和电机转速的毕业论文答辩PPT。

PID控制简介

PID控制（比例-积分-微分控制）是一种经典且广泛应用的控制算法。它的主要目标是通过对误差进行实时监测和调整，以使系统输出值与期望值尽可能接近。PID控制算法由比例控制、积分控制和微分控制三个部分组成，各部分对系统的控制有着不同的作用。

电机转速控制

电机转速控制是工业自动化中常见的应用之一。无论是生产线上的传送带还是机器人的关节运动，都需要对电机转速进行精确控制以实现所需的运动特性。PID控制算法是电机转速控制中常用的方法。

在电机转速控制中，PID控制器通过计算输出控制信号来调整电机的输入电压或电流，以达到期望的转速。比例控制项关注电机实际转速与期望转速之间的差异，根据差异的大小调整输出信号；积分控制项根据系统历史误差的积分调整输出信号；微分控制项根据误差的变化速率调整输出信号。这三个部分相互结合，使得电机的转速能够稳定地接近期望值。

PID控制与电机转速研究

在现代工业控制领域，PID控制与电机转速的研究是一个热门的研究方向。许多学者和工程师致力于通过改进PID控制算法和优化电机控制系统来提高电机转速的控制性能。

研究表明，对于某些电机转速控制系统，传统的PID控制算法可能无法满足精确控制的需求。因此，一些专家提出了改进的PID控制算法，如增量PID控制、自适应PID控制等，以提高系统的稳定性、响应速度和抗干扰能力。

此外，一些研究聚焦于PID参数的优化问题。通过应用各种优化方法，如遗传算法、粒子群算法等，对PID参数进行自动调节，以使控制系统的性能达到最优。

电机转速毕业论文答辩PPT示例

以下是关于电机转速控制的毕业论文答辩PPT的示例内容：

1. 背景介绍

   介绍电机转速控制的重要性和现有研究的局限性。

2. 问题陈述

   明确本论文要解决的问题，如精确控制电机转速。

3. 相关工作

   概述已有的相关工作，包括PID控制算法和电机转速控制的研究成果。

4. 方法与实验

   介绍论文采用的改进PID控制算法和实验设置，包括电机型号、控制器硬件等。

5. 结果与分析

   展示实验结果，并对采用改进PID控制算法的电机转速控制系统进行性能评估。

6. 结论与展望

   总结论文的研究成果，并提出未来工作的发展方向。

上述示例为电机转速控制的毕业论文答辩PPT提供了一个基本的结构框架。毕业论文答辩PPT应该包括对研究背景、问题陈述、相关工作、方法与实验、结果与分析以及结论与展望等方面的详细介绍。

结论

通过本篇博客的内容，我们了解了PID控制在电机转速控制中的应用以及相关研究的最新进展。同时，我们还提供了一个电机转速毕业论文答辩PPT的示例，希望能够为控制领域的学者和工程师提供一些有价值的参考。

七、pid 控制？

PID控制器（比例-积分-微分控制器）是一个在工业控制应用中常见的反馈回路部件，由比例单元P、积分单元I和微分单元D组成。PID控制的基础是比例控制；积分控制可消除稳态误差，但可能增加超调；微分控制可加快大惯性系统响应速度以及减弱超调趋势。这个理论和应用的关键是，做出正确的测量和比较后，如何才能更好地纠正系统。

八、双闭环pid控制比pid控制的好处？

双闭环比单闭环多了电流内环，用于控制电流的稳定性保证较小超调量和较好的稳定性，实际常用的简单单闭环控制系统中，为保证电流不超过电机承受极限，往往需要进行电流截止控制，另一方便未避免积分深度饱和，也需要对积分进行限幅，而为了达到快速启动的效果会给定较大的积分初值，如此一来，虽然可以勉强满足控制，但其实电流超调严重，而且稳定性较差。

为此，双闭环可以减小电流的超调和过饱和现象，得到更加良好的控制效果。

九、模拟PID控制与数字PID控制的区别？

模拟PID控制

是在现场安装的利用DDZII或者DDZIII型表再加上其他气动仪表的模块，对现场控制变量的模拟信号利用旋钮或拨盘对PID的三个值进行设定对或者手动控制输出的系统，其信号均为模拟信号。

需要模拟器件完成的，是早期的PID控制。

数字PID控制

就是把现场的控制变量的模拟信号和对现场受控变量的输出信号均转换成了数字信号，PID的实现也是通过数字信号的设定来完成的。现在大多在DCS、PLC系统内完成的。

随着处理器芯片的运算速度不断提升，更多的PID采用数字控制。

下面讲讲区别：

数字适合需要复杂计算的控制对象，调节分辨率高。

数字PID是处理器芯片不停地运算PID算法，连续把结果输出，如果想更改某些参数时，无需修改硬件，只需修改软件即可，所以灵活性强。

模拟的可靠性要比数字高，调节速度快。

模拟PID是根据算法确定元器件的型号和参数，比如多大电容、多大电阻等等，然后制作模拟电路，调试后固定不变，所以灵活性差；

十、pid控制环节？

pid控制是工业控制应用中的反馈回路部件。

当今的闭环自动控制技术都是基于反馈的概念以减少不确定性。

反馈理论的要素包括三个部分：测量、比较和执行。

测量关键的是被控变量的实际值，与期望值相比较，用这个偏差来纠正系统的响应，执行调节控制。

在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称pid控制。

pid控制器（比例-积分-微分控制器）是一个在工业控制应用中常见的反馈回路部件，由比例单元P、积分单元I和微分单元D组成。

pid控制的基础是比例控制；积分控制可消除稳态误差，但可能增加超调；微分控制可加快大惯性系统响应速度以及减弱超调趋势。

这个理论和应用的关键是，做出正确的测量和比较后，如何才能更好地纠正系统。

pid控制作为最早实用化的控制器已有近百年历史，现在仍然是应用最广泛的工业控制器。

pid控制简单易懂，使用中不需精确的系统模型等先决条件，因而成为应用最为广泛的控制器。